Основные принципы рациональной организации производства:
1) параллельность;
2) непрерывность;
3) пропорциональность;
4) ритмичность;
5) прямоточность
Принцип параллельности - одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса. Параллельно совершаются смежные операции по обработке партии деталей, а также одноименные операции на нескольких рабочих местах.
Уровень параллельности производственного процесса характеризуется коэффициентом параллельности (Кпрл), который определяется по формуле:
Кпрл =Тпар/Тпос,
где Тпар - время технологического цикла при параллельном сочетании операций (движения предметов труда); Тпос - время технологического цикла при последовательном сочетании операций.
Экономическое значение использования принципа параллельности заключается в том, что достигается равномерная загрузка всех производственных цехов и участков, сокращается длительность производственного цикла и, прежде всего, его технологической части.
Принцип непрерывности – предполагает работу без каких-либо перерывов или сведение их к минимуму. На производстве имеют место перерывы из-за серийности и партионности загрузки оборудования, межоперационное и междусменное пролеживание. Для оценки уровня непрерывности производственного процесса рассчитывают коэффициент непрерывности производства (Кн.п.) по формуле:
Кн.п.=1 – Тпер/Тц,
где Тпер – время перерывов по различным причинам, ч; Тц – длительность производственного цикла, ч.
Экономическое значение использования принципа непрерывности состоит в том, что обеспечивается лучшее использование производственной мощности, сокращается длительность производственного цикла, повышается доля в нем времени на выполнение технологических операций.
Пропорциональность – принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и т.д. Чем выше степень пропорциональности, тем совершеннее система, выше ее эффективность.
Пропорциональность определяется по формуле:
Кпр.=Ммин./Ммак.
где Ммин – минимальная пропускная способность, или параметр рабочего места в технологической цепи; Ммак. – максимальная способность.
Экономическое значение принципа пропорциональности состоит в том, что обеспечивается бесперебойная и ритмичная работа всех подразделений предприятия.
Ритмичность - принцип рациональной организации процессов, характеризующий равномерность их выполнения во времени. Определяется по формуле:
Критм. = åQiф/åQin,
где Qiф – фактический объем выполненной работы за анализируемый период в пределах плана и менее плана; Qin – плановый объем работ.
Прямоточность – принцип рациональной организации процессов, характеризующий оптимальность пути прохождения предметов труда и информации и т.п. Определяется по формуле:
Кпрям. =Zопт/Zфакт.,
где Zопт. – оптимальная длина пути прохождения предмета труда, исключающего лишние звенья, возвраты на прежнее место; Zфакт. – фактическая длина пути прохождения предмета труда.
Виды движения предметов труда в процессе производства
При определении продолжительности производственного цикла рассчитывают длительность трех его составляющих: длительность технологической части цикла, время перерывов по различным причинам и время естественных перерывов, если они предусмотрены технологическим процессом.
Длительность технологической части цикла зависит от трудоемкости выполняемых операций и способа передачи партий обрабатываемых деталей с операции на операцию, с одного рабочего места на следующее, т. е. от вида движения предметов труда в производственном процессе. Существует три основных вида движения: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.
Последовательный вид движения предметов труда в производственном процессе характеризуется тем, что при изготовлении партии детелей в многооперационном технологическом процессе она передается на каждую последующую операцию (рабочее место) только после завершения обработки всех деталей на предыдущей операции.
На рис. приведен график последовательного вида движения для партии, состоящей из четырех деталей.
Рис 5. График последовательного вида движения
партии деталей в процессе обработки
Продолжителлность обработки при последовательном виде движения (Тпосл.) прямо пропорциональна размеру партии деталей и времени обработки одной детали по всем операциям:
Тпосл=nåt,
где t - время обработки одной детали по всем операциям, мин или ч; n - количество деталей в партии; m - число операций.
Последовательный вид движения предметов труда преобладает в производствах, где обрабатывается партиями небольшое количество одноименных предметов труда (деталей). Каждая деталь, пройдя обработку на рабочем месте, перед выполнением последующей операции задерживается (пролеживает) здесь же в ожидании окончания обработки всех деталей партии. В связи с этим увеличивается продолжительность прохождения партии деталей по всем операциям, т.е. технологический цикл, а следовательно, растет незавершенное производство. В сравнении с двумя другими видами движения он обладает наименьшей эффективностью.
Параллельное движение характеризуется тем, что каждая деталь передается на последующую операцию немедленно, после выполнсния предыдущей, независимо от движения остальных деталей, входящих в партию.
Рис 6. График параллельного вида движения партии
деталей в процессе обработки
Длительность цикла обработки партии деталей при параллельном виде движения складывается из трех отрезков: ас, сd и db. Сумма отрезков ас + db равна времени обработки одной детали по всем операциям. Отрезок сd равен времени обработки всей партии деталей без одной на самой длинной операции, называемой главной. Отсюда формула для определения длительности цикла при параллельном виде движения:
Тпарал.=åt + tгл(n-1),
где tгл – время наиболее длительной операции.
Параллельный вид движения обеспечивает максимальное сокращение продолжительности изготовления партии деталей. Однако в процессе обработки параллельным способом на всех операциях, кроме главной – наиболее длинной (в данном случае 4 операция на графике), могут возникнуть простои. Такие простои неизбежны тогда, когда операции данного технологического процесса не равны по их длительности. Длительность операций специально выравнивается только на поточных линиях. Поэтому применение параллельного вида движения оказывается рациональным только при поточной организации производства.
Параллельно-последовательный вид движения характеризуется тем, что обработка партии деталей на каждой последующем операции начинается раньше, чем заканчивается обработка всех деталей данной партии на предыдущей операции, т.е. предусматривается частичное совмещение времени выполнения смежных операций, но так, что изготовляемая партия выполняется на каждом из них без каких-либо перерывов.
Рис 7. График параллельно-последовательного вида
движения партии деталей в процессе обработки
Возможны два случая параллельно-последовательного сочетания операций:
а) когда предшествующая операция короче, чем последующая;
б) когда предшествующая операция длиннее, чем последующая.
В первом случае применяется поштучная передача деталей на следующую операцию по мере их готовности, так как достаточно только одной детали, чтобы начать следующую операцию без опасения, что в дальнейшем могут возникнуть простои.
Во втором случае необходимо во избежание перерывов в прохождении всей партии предметов труда на последующей операции, чтобы последняя деталь проходила последующую операцию после того,как предыдущую операцию пройдет вся партия запуска предметов труда. Для этого вместо поштучной передачи требуется предварительное накопление некоторого задела деталей, с тем, чтобы его размер обеспечивал непрерывность работы на последующей более короткой операции. Соответственно начало обработки партии деталей на коротких операциях будет производиться с некоторым смещением во времени в сравнении с параллельным видом движения. На эту велечину длительность цикла их обработки будет превышать длительность цикла при параллельном виде движения.
Длительность цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном виде движения (Тпп) может быть определена по формуле:
Тпп.=åt + tгл(n-1) + å(tдл -tкор)(n-1),
где tдл и tкор - суммарная продолжительность смежных длинной и короткой операций.
Параллельно-последовательный вид движения обрабатываемых предметов труда широко применяется в средне- и крупносерийном производстве.
Длительность естественных процессов, контрольных и транспортных операций, включенных в технологический процесс, определяется расчетным путем или по данным наблюдений. На основе результатов специальных наблюдений и их обработки определяются нормативы времени перерывов в производственном процессе.
Пути сокращения длительности производственного цикла
При расчете производственного цикла необходимо разрабатывать организационно-технические мероприятия по сокращению его длительности. К их числу относятся:
1. Совершенствование конструкций изделий – их упрощение, повышение технологичности, расширение использования в различных конструкциях унифицированных узлов и деталей.
2. Применение прогрессивной технологии и передовой техники, расширение использования специальной инструментальной оснастки для дальнейшего повышения производительности труда и снижения трудоемкости продукции.
3. Совершенствование организации труда, производства и управления в целях сокращения как технологического времени, так и времени перерывов.
Рациональное планирование рабочих мест в соответствии с последовательностью технологических операций и совершенствованием организации передачи деталей с операции на операцию внутри участка, цеха;
Организации подготовительной смены, в течение которой производится наладка оборудования, подготовка к производству материалов, инструмента, приспособлений;
Внедрение сменно-суточного планирования и организации работ по часовому графику;
Улучшение организации производства в обслуживающих и вспомогательных хозяйствах.
4. Сокращение времени на естественные процессы.
Например, естественная сушка крашенных деталей может быть заменена сушкой в поле токов высокой частоты со значительным ускорением этого процесса.
5. Сокращение времени на транспортные и контрольные операции за счет их автоматизации, совмещения с выполнением технологических операций и временем пролеживания предметов труда в ожидании обработки.
6. Расширение использования параллельно-последовательного и параллельного видов движения предметов труда в организации производства.
7. Сокращение подготовительно-заключительного времени (достигается внедрением поточного метода организации производства, типовых и универсальных приспособлений).
8. Сокращению длительности производетвенного цикла способствуют фотографии рабочего дня занятых в различных стадиях производственного цикла, которые позволяют определить фактическую длительность рабочего времени цикла и время перерывов, как зависящих, так и не зависящих от рабочик. Для выявления возможностей сокращения длительности производственного цикла могут быть использованы данные специальных наблюдений либо данные планово-учетной документации.
Типы производства
Тип производства – это классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, стабильности объема выпуска продукции и специализации рабочих мест. Различают три основных типа организации производства: единичное, серийное и массовое.
Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций, под которым понимается отношение числа всех технологических операций, выполненных или подлежащих к выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест.
Единичным называется производство, характеризующееся широкой номенклатурой изготовляемых изделий. Изделия эти либо вовсе не повторяются в производстве, либо повторяются нерегулярно. Коэффициент закрепления при этом типе производства не регламентируется. К этому типу производства относятся заводы тяжелого машиностоения, изготавляющие уникальные машины.
Серийным называется производство, характеризующееся ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом производства. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство. Коэффициент закрепления операций для мелкосерийного производства 20-40, среднесерийного производства 10-20, крупносерийного производства 1-10.
Предприятия с массовым типом организации производства выпускают продукцию узкой номенклатуры массовыми тиражами, непрерывно изготовляемыми в течение определенного времени. Например, большинство швейных фабрик, текстильных комбинатов.
Особенности единичного производства :
Неустойчивая и разнообразная номенклатура изделия; изделия процесс производства проходят индивидуально;
Отсутствие закрепления за рабочими местами определенных операций;
Применение универсального оборудования, группируемого в участки однотипных машин;
Высокая квалификация рабочих;
Частая переналадка оборудования;
Значительный удельный вес в общей трудоемкости изделий ручных операции;
Значительная трудоемкость и длительность цикла изготовления изделия; децентрализация оперативного планирования.
Особенности серийного производства :
Устойчивая номенклатура повторяющихся в производстве изделий; изготовление изделий сериями, определенного размера;
Специализация рабочих мест на выполнении нескольких периодически повторяющихся операций;
Группировка оборудования и рабочих мест преимущественно на основе предметного принципа;
Применение наряду с универсальным специализированного и специального оборудования, инструментальной оснастки;
Широкое применение труда рабочих средней квалификации;
Низкая доля ручных работ в общей трудоемкости изготовления изделия;
Сокращение в сравнении с единичным производством трудоемкости и длительности цикла изготовления изделия;
Особенности массового производства :
Постоянная номенклатура изготовляемых изделий;
Специализация рабочих мест на выполнении преимущественно одной, постоянно закрепленной операции;
Применение специального и специализированного оборудования, располагаемого по ходу технологического процесса;
Широкое использование специальной технологической оснастки;
Резкое сокращение в сравнении с единичным и серийным производством доли ручных работ и высокий удельный вес механизированных и автоматизированных процессов;
Применение труда рабочих, специализированных на ограниченном числе операций;
Значительно меньшая в сравнении с единичным и серийным производством трудоемкость и длительность цикла изготовления изделий;
Централизация оперативного планирования и управления производством.
Массовое производство является высшим типом, обеспечивающим максимальные по сранению с другими организационными типами производства экономичные производства. Основное значение массового производства состоит в том, что оно составляет основу для перехода к автоматизированному производству.
Читайте также:
|
Рациональная организация производства должна отвечать ряду требований, строиться на определённых принципах. Характеристики принципов рациональной организации производственных процессов и формулы расчета коэффициентов представлены в табл. 6.
Таблица 6 - Принципы рациональной организации производства
| Принцип и его характеристика | Формулы расчета коэффициентов |
| Специализация -минимизация разнообразия работ и операций, режимов обработки и других элементов производственного процесса | k сп = n i /c, где n i - количество выполняемых деталеопераций за плановый период; c - число единиц оборудования, занятых в процессе производства изделий |
| Пропорциональность -согласованность всех элементов производственного процесса, прежде всего, по производительности и производственной мощности | k пропор. = М n /М n +1 , где М n и М n +1 – производственная мощность пары сопряженных стадий, при М n =М n +1 К пр = 1 (целое число - const) |
| Параллельность -одновременность выполнения операций и частей производственного процесса | k пар = t i *n/Т пц, где t i - трудоемкость выполняемых работ; Т пц - длительность производственного цикла; n – размер партии обработки; m – число операций (работ) в производственном процессе; для сложных производственных процессов k псл = Т пц /Т псл, где l – число простых процессов в сложном |
| Непрерывность -движение предмета труда в производстве без пролёживаний и ожиданий обработки, работы рабочих и оборудования; ликвидация либо сведение к минимуму всех видов перерывов | k нп = (Т пц -Т ож)/Т цп или k нп = ( Т ц i)/Т пц, где Т ож - время пролёживания и ожидания обработки; Т ц - длительность технологической части производственного цикла, m – общее количество переделов; коэффициент прерывистости - k пп =Т ож /Т пц, |
| Прямоточность– пространственное сближение операций, стадий процесса, исключающее возвратные движения предмета труда в процессе производства | k пр = ( Т тр)/Т пц, где Т тр - длительность транспортных операций, j – количество транспортных операций |
| Ритмичность выпуска– выпуск одинакового объёма продукции за равные интервалы времени | k рв = ( В ф i)/ В п i , где В ф i - фактический выпуск продукции (в пределах не выше планового задания) по отдельным отрезкам анализируемого периода, В п i - плановый объем продукции за данный период, m – количество отрезков анализируемого периода |
| Ритмичность работы - выполнение равных объёмов работы по количеству (суммарно в нормо-часах) и составу (видам работ) за равные интервалы времени | k рр = Д пр /Д р, где Д пр – количество рабочих дней (часов) в анализируемом периоде, в течение которых продукция производилась, Д р - общее количество рабочих дней (часов) в данном периоде |
Разнообразие операций, как показатель специализации, зависит, прежде всего, от номенклатуры изделий, закреплённых за одним производственным подразделением. Частые переналадки, перестройки – это причины потерь рабочего времени. Их снижению способствует совершенство системы оперативного планирования и конструктивно-технологическая унификация. Она ведёт к сокращению номенклатуры выпускаемой продукции и разнообразия технологических процессов (типизации). При этом возрастающий объём производства однотипных изделий способствует стабилизации условий производства и повышению уровня организации производственного процесса.
Пропорциональность в организации производства предполагает соответствие пропускной способности (относительной производительности в единицу времени) всех подразделений предприятия – цехов, участков, отдельных рабочих мест по выпуску готовой продукции. Пропорциональность производства исключает перегрузку одних участков, то есть возникновение «узких мест», и недоиспользование мощностей в других звеньях, является предпосылкой равномерной работы предприятия и обеспечивает бесперебойный ход производства.
Базой соблюдения пропорциональности является правильное проектирование предприятия, оптимальное сочетание основных и вспомогательных производственных звеньев. Однако при современных темпах обновления производства, быстрой сменяемости номенклатуры производимой продукции и сложной кооперации производственных звеньев задача поддержания пропорциональности производства становится постоянной. С изменением производства меняются взаимоотношения между производственными звеньями, загрузка отдельных переделов. Перевооружение определённых подразделений производства изменяет установившиеся пропорции в производстве и требует повышения мощности смежных участков.
Одним из методов поддержания пропорциональности является оперативно-календарное планирование, которое позволяет разрабатывать задания для каждого производственного звена с учетом, с одной стороны, комплексного выпуска продукции, а с другой – наиболее полного использования возможностей производства. В этом случае работа по поддержанию пропорциональности совпадает с планированием ритмичности производства. Пропорциональность в производстве поддерживается также своевременной заменой орудий труда, повышением уровня механизации и автоматизации производства, путём изменений в технологии производства и т. д. Это требует системного подхода к решению вопросов реконструкции и технического переоснащения производства, планирования освоения и запуска новых производственных мощностей. Для соблюдения пропорциональности необходима оптимизация номенклатурно-количественных заданий по критерию полноты загрузки оборудования. Пропорциональность также способствует внедрению комплексной механизации и автоматизации производства.
Нарушение пропорциональности – это диспропорции в организации производства, образование «узких мест», ухудшение использования оборудования и рабочего времени, увеличение производственных заделов, удлинение производственного цикла и в итоге – снижение эффективности производства.
Усложнение продукции, использование полуавтоматического и автоматического оборудования, углубление разделения труда увеличивает количество параллельно проводимых процессов по изготовлению одного продукта, органическое сочетание которых надо обеспечить, то есть дополняет пропорциональность параллельностью.
Параллельность – одновременность выполнения отдельных частей производственного процесса применительно к разным частям общей партии деталей. Может иметь место при выполнении самой операции, при протекании смежных операций, при выполнении всех видов процессов. Чем шире фронт работ, тем меньше, при прочих равных условиях, длительность изготовления продукции. Выражается в одновременной работе нескольких станков на операции, в многопредметной обработке на станках, в совмещении машинно-автоматической обработки с выполнением ручных или вспомогательных элементов операции.
Параллельность реализуется на всех уровнях организации. На рабочем месте параллельность обеспечивается совершенствованием структуры технологической операции, и, в первую очередь, технологической концентрацией, сопровождающейся многоинструментальной либо многопредметной обработкой. Параллельность в выполнении основных и вспомогательных элементов операции заключается в совмещении времени машинной обработки со временем установки и съёма деталей, контрольных промеров, загрузки и выгрузки аппарата с основным процессом и т. п.
При организации сложного производственного процесса предусматривается технологически возможная одновременность выполнения простых частичных производственных процессов. Возможность этого зависит от степени унификации и взаимозаменяемости элементов конструкции, позволяющих их независимое изготовление.
В условиях сложного многозвенного процесса изготовления продукции все большее значение приобретает непрерывность производства, что обеспечивает ускорение оборачиваемости средств. Пропорциональность создаёт объективные предпосылки непрерывности. На рабочем месте она достигается в процессе выполнения каждой операции путём сокращения вспомогательного времени (внутриоперационных перерывов), на участке и в цехе при передаче полуфабриката с одного рабочего места на другое (межоперационных перерывов) и на предприятии в целом, сведение перерывов, межцехового пролеживания до минимума.
Непрерывность работ в пределах операции обеспечивается, прежде всего, совершенствованием орудий труда – введением автоматической переналадки, автоматизацией вспомогательных процессов, использованием специальной оснастки и приспособлений.
Сокращение межоперационных перерывов связано с выбором наиболее рациональных методов сочетания и согласования частичных процессов во времени. Одной из предпосылок сокращения межоперационных перерывов является применение непрерывных транспортных средств; использование в процессе производства жёстко взаимосвязанной системы машин и механизмов, применение роторных линий.
Непрерывность производства рассматривается в двух аспектах: непрерывного участия в процессе производства предметов труда - сырья и полуфабрикатов и непрерывной загрузки оборудования и рационального использования рабочего времени. Обеспечивая непрерывность движения предметов труда, одновременно необходимо свести к минимуму остановки оборудования для переналадки, в ожидании поступления материалов и т. п. Это требует повышения однообразия работ, выполняемых на каждом рабочем месте, а также использования быстропереналаживаемого оборудования (станков с программным управлением), копировальных станков и т. д.
Одной из предпосылок непрерывности производства является прямоточность в организации производственного процесса, которая представляет собой обеспечение кратчайшего пути прохождения изделием всех стадий и операций производственного процесса, от запуска в производство исходных материалов и до выхода готовой продукции. Для этого операции и частичные процессы пространственно располагают в порядке следования операций технологического процесса, вследствие чего сокращается время прохождения изделия в производстве, а также упорядочиваются грузопотоки и уменьшается грузооборот. Тогда возникает задача оптимизации расстановки оборудования и расположения рабочих мест.
В соответствии с этим требованием проектируются расположение цехов и служб на территории завода, размещение участков в цехах. Взаимное расположение зданий и сооружений на территории предприятия, а также размещение в них основных цехов должно соответствовать требованиям производственного процесса. Поток материалов, полуфабрикатов и изделий должен быть поступательным и кратчайшим, без встречных и возвратных движений. Вспомогательные цехи и склады должны размещаться ближе к обслуживаемым ими основным цехам. Наиболее полно этот принцип может быть реализован при устойчивой номенклатуре изготовляемой продукции и развитой типизации технологических процессов.
Для обеспечения полного использования оборудования, материально-энергетических ресурсов и рабочего времени важна ритмичность производства . Она выражается в повторении через равные промежутки времени частных производственных процессов на всех стадиях производства и осуществлении на каждом рабочем месте в равные промежутки времени одинакового объёма работ, содержание которых в зависимости от метода организации рабочих мест может быть одинаковым или различным. Принцип ритмичности предполагает равномерный выпуск продукции. Их взаимосвязь предопределяет равномерность производства .
Ритмичность производства – одна из основных предпосылок рационального использования всех его элементов. При ритмичной работе обеспечивается полная загрузка оборудования, нормальная его эксплуатация, улучшается использование материально-энергетических ресурсов, рабочего времени. Обеспечение ритмичной работы является обязательным для всех подразделений производства – основных, обслуживающих и вспомогательных цехов, материально-технического снабжения.
Методы организации ритмичного производства зависят от особенностей специализации предприятия, характера изготовляемой продукции и уровня организации производства. Ритмичность обеспечивается организацией работы во всех подразделениях предприятия, а также своевременной его подготовкой и комплексным обслуживанием.
Современный уровень научно-технического прогресса предполагает соблюдение принципа гибкости организации производства. В условиях быстрого обновления номенклатуры продукции меняется технология производства. Между тем быстрая смена оборудования, его перепланировки вызвали бы неоправданно высокие затраты, и это явилось бы тормозом технического прогресса; невозможно также часто менять производственную структуру, пространственную организацию. Это выдвинуло новое требование к организации производства – гибкость. В поэлементном разрезе это означает, прежде всего, быструю переналаживаемость оборудования. Достижения микроэлектроники создали технику, способную к широкому диапазону использования и производящую в случае необходимости автоматическую самоподналадку.
Широкие возможности повышения гибкости организации производства даёт использование типовых процессов выполнения отдельных стадий производства, соблюдение принципа типизации . Хорошо известно построение переменно-поточных линий, на которых без их перестройки может изготовляться различная продукция. Так, сейчас на обувной фабрике на одной поточной линии изготовляются различные модели женской обуви при однотипном методе крепления низа; на автосборочных конвейерных линиях без переналадки происходит сборка машин не только разной расцветки, но и модификации. Эффективно создание гибких автоматизированных производств, основанных на применении роботов и микропроцессорной техники.
Большие возможности в этом плане обеспечивает стандартизация. Наиболее полно принцип стандартности в организации производства отражается в применении технологических регламентов, утверждённых для каждого технологического процесса. Регламентами определяются требования к параметрам технологического процесса, к системе связей в технологической цепочке, а также требования к качеству сырья, полуфабрикатов и получаемой продукции. В таких условиях при переходе на выпуск новой продукции или освоении новых процессов нет необходимости перестраивать все частичные процессы и звенья производства. Реализация этого принципа позволяет организовать процесс производства в условиях сложных технологических и производственно-хозяйственных связей.
Одним из важнейших принципов современной организации производства является её комплексность , сквозной характер. Современные процессы изготовления продукции характеризуются сращиванием и переплетением основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, при этом вспомогательные и обслуживающие процессы занимают всё большее место в производственном цикле. Это связано с известным отставанием механизации и автоматизации обслуживания производства по сравнению с оснащённостью основных производственных процессов. В этих условиях становится всё более необходимой регламентация технологии и организации выполнения не только основных, но и вспомогательных и обслуживающих процессов производства.
Принцип превентивности (фр. preventif от лат. praevenio - опережаю, предупреждаю) вытекает из связи между технологическими переделами и пропорциональности их мощностей. Этот принцип предполагает предупреждение возможных отклонений в ходе протекания производственных процессов. Достигается это оперативным управлением производством, проведением предупредительных ремонтов, планированием балансов материальных потоков и др. Система организации производственного процесса должна обладать необходимой надёжностью, то есть способностью противостоять различным помехам, нарушающим её нормальную работу. Для этого в системе должны быть предусмотрены механизмы саморегулирования, опирающиеся на качественную нормативную базу, оптимальные методы планирования и управления, необходимые резервы, обеспечивающие бесперебойность процесса при случайных помехах и пр.
Принцип экономии предусматривает экономию рабочего времени и такое построение производственного процесса, которое обеспечивает снижение потерь, экономию энергии, топлива и рост эффективности производства.
Принцип экономичности при организации производственных процессов обеспечивается минимальными затратами для заданного результата или максимальным результатом при заданных затратах.
Рациональная организация производства состоит в том, чтобы интегрировать всю совокупность разнообразных компонентов, реализующих процесс производства, в целостную и высокоэффективную производственную систему. Формы и методы этого сочетания различны в разных производственных условиях, но при всем их разнообразии организация производственных процессов, как правило, подчинена некоторым общим принципам. В основе рациональной организации производства лежат следующие принципы.
Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, которые, в свою очередь, подразделяются на операции, переходы, приемы и движения. Анализ особенностей каждого элемента позволяет выбрать наилучшие условия для его осуществления, обеспечивающие минимизацию затрат производственных ресурсов. Выделение непродолжительных во времени выполнения операций позволяет упрощать организацию и технологическое оснащение производства, совершенствовать навыки рабочих, увеличивать производительность труда. Однако чрезмерная дифференциация повышает утомляемость рабочих на ручных операциях.
Принцип концентрации характеризует выполнение нескольких операций на одном рабочем месте (агрегатные станки, обрабатывающие центры, многошпиндельные, многорезцовые автоматы и т.п.). Операции становятся более объемными, сложными и выполняются в сочетании с бригадным принципом организации труда.
Принцип специализации ограничивает разнообразие элементов рабочих процессов и рабочих центров на основе стандартизации, нормализации, унификации конструкций изделий, нормализации и типизации технологических процессов и средств технологического оснащения. Применительно к рабочему месту уровень специализации измеряется коэффициентом закрепления операций (коэффициент специализации рабочего места), т.е. количеством деталеопераций, выполняемых на рабочем месте за определенный период:
где С пр - число рабочих мест производственной системы;
m д oi - количество деталеопераций по технологическому процессу, выполняемому в данном подразделении (на рабочем месте, участке, в цехе) в течение единицы времени (месяц, год).
Принцип параллельности предполагает совмещение во времени, т.е. одновременность выполнения различных частичных или полных производственных процессов. Параллельность в организации производственного процесса проявляется в различных формах: при одновременном изготовлении номенклатурных позиций предприятия в разных рабочих центрах, отдельных деталей и сборочных узлов каждого изделия (партии изделий), в движении изделий по операциям технологического процесса, в структуре технологической операции (многоинструментальная обработка) или параллельное выполнение основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Параллельное выполнение работ обеспечивает сокращение продолжительности производственного цикла и экономию рабочего времени.
Принцип непрерывности предполагает сокращение времени перерывов в ходе рабочего процесса вплоть до их полного устранения, а также отсутствие разрывов в пространственной цепи взаимодействующих рабочих центров. Достигается за счет синхронизации технологических операций и координации производственных процессов во всех звеньях технологической цепи. Этот принцип обеспечивает сокращение цикла изготовления изделия и тем самым способствует повышению интенсификации производства.
Принцип пропорциональности характеризует сбалансированность пропускной способности всех последовательных звеньев технологической цепи и элементов ресурсного обеспечения. Каждая часть рабочего процесса должна иметь пропускную способность (производительность), соответствующую потребностям полного процесса. Назначаемые для выполнения отдельных частей процесса число рабочих мест, количество оборудования, численность персонала должны быть пропорциональны трудоемкости этих частей процесса. Нарушение этого принципа приводит к возникновению «узких» мест в производстве или, наоборот, к неполной загрузке отдельных рабочих мест, участков, цехов, к снижению эффективности функционирования всего предприятия.
Принцип прямоточности организует движение каждого предмета труда по рабочим позициям технологического процесса таким образом, чтобы обеспечить кратчайший (в пространстве и во времени) путь, без возвратных и встречных перемещений, без излишних пересечений с маршрутами движения других предметов.
Прямоточность достигается за счет расположения рабочих позиций по ходу следования операций технологического процесса (например, поточная линия).
Принцип ритмичности - создает повторяемость выпуска определенного объема продукции или работ по всей технологической цепочке через определенные интервалы времени. Ритмичность позволяет упростить планирование и диспетчирование, наиболее рационально организовать выполнение каждой работы, разработать наиболее экономичные алгоритмы функционирования автоматического оборудования, обучить персонал наиболее рациональным приемам.
При узкой специализации производства и устойчивой номенклатуре изделий ритмичность может быть обеспечена непосредственно по отношению к отдельным изделиям и определяется количеством обрабатываемых или выпускаемых изделий за единицу времени. В условиях широкой и изменяющейся номенклатуры выпускаемых изделий ритмичность работы и выпуска продукции может измеряться только с помощью трудовых и стоимостных показателей.
Принцип гибкости обеспечивает проведение внутренних изменений в системах производства с максимальной эффективностью (дает возможность мобильно перейти на выпуск другой продукции, обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку оборудования при выпуске изделий и деталей широкой номенклатуры).
Реализация принципов рациональной организации на практике позволяет: повысить производительность труда; снизить себестоимость; оптимизировать производственную структуру; сократить длительность производственного цикла; снизить размер запасов и заделов незавершенного производства, тем самым повысить эффективность использования оборотных средств предприятия; быстро адаптироваться к изменениям спроса; повысить ответственность всех звеньев производственной цепи за качество процессов и их результатов.
Таким образом, соблюдение принципов рациональной организации производственных процессов является необходимой предпосылкой выполнения предприятием плановых заданий с наиболее благоприятными технико-экономическими показателями.
8 Типы производства и их технико-экономическая характеристика.
Тип производства - совокупность его организационных, технических и экономических особенностей. Тип производства определяется следующими факторами:
Номенклатурой выпускаемых изделий;
Объемом выпуска;
Степенью постоянства номенклатуры выпускаемых изделий;
Характером загрузки рабочих мест.
В зависимости от уровня концентрации и специализации различают три типа производств:
Единичное;
Серийное;
Массовое.
По типам производства классифицируются предприятия, участки и отдельные рабочие места. Тип производства предприятия определяется типом производства ведущего цеха, а тип производства цеха - характеристикой участка, где выполняются наиболее ответственные операции и сосредоточена основная часть производственных фондов.
Отнесение завода к тому или иному типу производства носит условный характер, поскольку на предприятии и даже в отдельных цехах может иметь место сочетание различных типов производства.
Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых изделий, малым объемом их выпуска, выполнением на каждом рабочем месте весьма разнообразных операций.
В серийном производстве изготовляется относительно ограниченная номенклатура изделий (партиями). За одним рабочим местом, как правило, закреплен j несколько операций.
Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых в течение продолжительного времени на узкоспециализированных рабочих местах.
Тип производства оказывает решающее влияние на особенности организации производства, его экономические показатели, структуру себестоимости (в единичном производстве высока доля живого труда, а в массовом - затраты на ремонтно-эксплуатационные нужды и содержание оборудования), разный уровень оснащенности.
Любой вид промышленной деятельности нуждается в грамотном построении производственного процесса, под которым понимают процедуру превращения предмета труда (сырья, материалов, полуфабрикатов) в необходимую обществу.
Организация предполагает рациональное соединение его элементов: труда (деятельности людей), (орудий производства), природных процессов (химических, физических, биологических), направленное на изменение свойств предмета труда - его формы, размеров, качества или состояния.
Принципы рациональной организации производственного процесса.
Существующие производственные процессы чрезвычайно многообразны, однако в основе их правильной организации лежат определенные принципы, следование которым позволяет оптимизировать промышленную деятельность.
Принцип дифференциации. В соответствии с этим принципом организация производственного процесса должна быть проведена таким образом, чтобы за отдельными подразделениями предприятия были закреплены конкретные процессы или операции, составляющие основу производственной канвы.
Принцип комбинирования. Предполагает объединение всех или некоторых операций, носящих различный характер, в рамках одного подразделения производства (цеха, участка, звена).
На первый взгляд эти принципы противоречат друг другу. Какому из них следует отдать предпочтение, определяет сложность выпускаемого изделия и практическая целесообразность.
Принцип концентрации. Этот принцип означает объединение в пределах одного производственного участка работ по изготовлению однородной продукции или осуществлению одинаковых в исполнении операций. Его применение позволяет более эффективно использовать оборудование одного типа (повышается его загрузка), увеличивая гибкость технологических процессов.
Принцип специализации. Предполагает закрепление за каждым рабочим участком точно ограниченного числа операций, работ, изделий. Уровень специализации определяется характером выпускаемых деталей, а также количественным объемом их выпуска. Чем выше уровень специализации предприятия, тем лучше навыки работников, выше производительность труда. При этом возрастает возможность автоматизации производства и снижаются расходы, связанные с переналадкой оборудования. Недостатком можно считать монотонность труда и быструю утомляемость людей.
Принцип универсализации противоположен принципу специализации. Организация производственного процесса, базирующаяся на этом принципе, предполагает выпуск разнообразных изделий (либо осуществление разнородных процессов) в пределах одного рабочего подразделения. Выпуск широкого ассортимента деталей требует достаточно высокой квалификации персонала и участия многофункционального оборудования.
Принцип пропорциональности. Грамотное управление производственным процессом неотделимо от соблюдения пропорций между количеством продукции, выпускаемой различными подразделениями предприятия. участков должны соответствовать загрузке оборудования и быть сопоставимыми друг с другом.
Принцип параллельности. Предполагает одновременное изготовление (обработку) различных изделий, позволяющее экономить время, затрачиваемое на производство конечной продукции.
Принцип прямоточности. Организация производственного процесса должна быть произведена таким образом, чтобы путь от одной стадии обработки до другой был наикратчайшим.
Принцип ритмичности заключается в том, что все производственные процессы, направленные на выпуск промежуточных деталей и на изготовление конечной продукции, подвержены периодическому повторению. Следование этому принципу позволяет обеспечить ровное течение производства, свободное от нарушения сроков и вынужденных простоев.
Принцип непрерывности предполагает равномерное поступление предмета труда от одной операции к другой без остановок или задержек.
Принцип гибкости обеспечивает быструю адаптацию производственных участков к изменениям реалий производства, связанных с переходом на изготовление новых видов продукции.
Перечисленные принципы при применяются в соответствии с их практической целесообразностью. Недооценивание их роли приводит к увеличению затрат на производство и, как следствие, к снижению конкурентоспособности выпускаемой продукции.
Принципы рациональной организации производственного процесса можно разделить на две категории: общие, не зависящие от конкретного содержания производственного процесса, и специфические, характерные для конкретного процесса.
Общие принципы - это принципы, которым должно подчиняться построение любого производственного процесса во времени и пространстве:
Принцип специализации, означающий разделение труда между отдельными подразделениями предприятия и рабочими местами и их кооперирование в процессе производства;
Принцип параллельности, предусматривающий одновременность осуществления отдельных частей производственного процесса, связанного с изготовлением определенного изделия;
Принцип пропорциональности, предполагающий относительно равную производительность в единицу времени взаимосвязанных подразделений предприятия. - принцип прямоточности, обеспечивающий кратчайший путь движения предметов труда от запуска сырья или полуфабрикатов до получения готовой продукции;
Принцип непрерывности, предусматривающий максимальное сокращение перерывов между операциям. Коэффициент непрерывности определяется как отношение рабочего времени к общей про-должительности процесса, включающей простои или пролеживание предмета труда между рабочими местами, на рабочих местах;
Принцип ритмичности, означающий, что весь производственный процесс и составляющие его частичные процессы по изготовлению заданного количества продукции должны строго повторяться в равные промежутки времени. Коэффициент ритмичности определяется как отношение фактического объёма выполненных работ к плановому;
Принцип технической оснащенности, ориентированный на механизацию и автоматизацию производственного процесса, устранение ручного, монотонного, тяжелого, вредного для здоровья человека труда;
Принцип восприимчивости процессов. Восприимчивость управления позволяет увеличивать число управляемых параметров и повышать степень определенности системы. При этом следует отличать целенаправленные воздействия от случайных;
Принцип адаптивности производственных и управленческих процессов. Позволяет быстро осуществить переналадку производственных и управленческих процессов под новые требования потребителей на выходе системы или ее подсистемы;
Принцип совершенствования системы управления организации. Совершенствование системы управления организации позволит повысить качество и эффективность системы управления за счет снижения неопределенности, повышения организованности и других факторов;
Принцип научного подхода к процессам. Применение научных подходов к разработке и реализации управленческих решений в области организации производства позволит повысить организованность и эффективность производственных и управленческих процессов, экономно использовать ресурсы и повысить качество выпускаемой продукции;
Принцип профессиональности команды менеджеров. Позволяет повысить организованность, надежность и эффективность функционирования организации;
Принцип инновационности. Состоит в развитии на основе разработки новшеств и их внедрения ради улучшения деятельности в любой сфере, получения технического, экономического, социального эффекта и др.
Принцип информационной обеспеченности. Информация как "кровь" системы позволяет питать управление, устанавливать различные закономерности, принимать и реализовывать качественные управленческие решения.
Битлет5
Производственный цикл
- это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Он выражается в календарных днях или при малой трудоемкости изделия - в часах.
§ Т п.ц ,Т техн - соответственно длительность производственного и технологического циклов;
§ Т пер - продолжительность перерывов;
§ Т ест.пр - время естественных процессов.
Структура призводственного цикла.
8.Показатели, характеризующие использование оборудования и производственной мощности.
Производственная мощность предприятия определяется как сумма производственной мощности поточных линий, имеющихся в основном производстве. В том случае, когда основное производство состоит из нескольких цехов с предметной специализацией, производственная мощность предприятия складывается из мощности этих цехов. Мощность же каждого цеха получается путем суммирования мощности его поточных линий. Производственная мощность предприятия может меняться на протяжении года. Причиной является ряд факторов: ввод нового, модернизация старого, изъятие изношенного оборудования, изменение отраслевых нормативов, применяемых при расчете (технические нормы производительности ведущих машин, нормативы остановок на ремонт), и др.
Различают три показателя производственной мощности: входная мощность (на начало планового периода); выходная мощность (на конец планового периода); среднегодовая мощность.
10? Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства. Метод организации индивидуального производства используется в условиях единичного выпуска продукции или ее производства малыми сериями и предполагает: отсутствие специализации на рабочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Метод организации поточного производства используется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производственного процесса: расположение рабочих мест по ходу технологического процесса; специализацию каждого рабочего места на выполнении одной из операций; передачу предметов труда с операции на операцию поштучно или мелкими партиями сразу же после окончания обработки; Метод групповой организации производства применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу. Характерными признаками такой организации производства являются: подетальная специализация производственных подразделений; запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам.
12? Сущность, содержание и задачи подготовки производства.
Процесс подготовки производства представляет собой вид деятельности, совмещающий выработку научно – технической информации с ее превращением в материальный объект – новую продукцию.
По виду и характеру работ процессы подготовки производства подразделяются на исследовательские, конструкторские, технологические, производственные и экономические. В основе выделения этих процессов лежит вид трудовой деятельности. Процессы научных исследований, технических и организационных разработок и другие работы инженерного характера являются основными для подготовительной стадии. В них входят: проведение исследований, инженерных расчетов, проектирование конструкций, технологических процессов, форм и методов организации производства, экспериментирование, экономические расчеты и обоснования.
Основы организации подготовки производства.
Главная задача подготовки производства – создание и организация выпуска новых изделий.
Организация подготовки производства выражается в следующих видах деятельности:
– определение цели организации и её ориентация на достижение этой цели;
– установление перечня всех работ, которые должны быть выполнены для достижения поставленной цели по созданию конкретных видов новой продукции;
– создание или усовершенствование организационной структуры системы подготовки производства на предприятии;
– закрепление каждой работы за соответствующим подразделением предприятия;
– организация работ по созданию новых видов продукции во времени;
– обеспечение рациональной организации труда работников, необходимых условий для осуществления всего комплекса работ по подготовке производства к выпуску новой продукции;
– установление экономических отношений между участниками процесса создания новой техник
13? Эффективность процесса освоения во многом определяется выбранным методом перехода на производство новых изделий, т. е. замещения конструкций, освоенных в производстве, новыми. При многообразии процессов обновления продукции машиностроения можно выделить три характерных метода перехода на новую продукцию: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный. При последовательном методе перехода производство новой продукции начинается после полного прекращения выпуска продукции, снимаемой с производства. Параллельный метод перехода характеризуется постепенным замещением снимаемой с производства продукции вновь осваиваемой. В этом случае одновременно с сокращением объемов производства старой модели происходит нарастание выпуска новой. Основное преимущество его по сравнению с последовательным методом состоит в том, что удается значительно сократить либо даже исключить потери в суммарном выпуске продукции при освоении нового изделия. Параллельно-последовательный метод перехода широко применяется в условиях массового производства при освоении новой продукции, существенно отличающейся по конструкции от снимаемой с производства. На предприятии создаются дополнительные участки, на которых начинается освоение нового изделия; организуется выпуск первых партий новой продукции. После кратковременной остановки, в течение которой осуществляется перепланировка оборудования организуется выпуск новой продукции в основном производстве.
15? Инструментальное хозяйство на предприятии создается для выполнения работ по обеспечению производства инструментом и технологической оснасткой, организации их хранения, эксплуатации и ремонта. Структура и организационные формы инструментального хозяйства весьма разнообразны и зависят от типа производства, вида выпускаемой продукции, ее конструкторской и технологической сложности и объема производства. Инструментальное хозяйство на предприятии включает: *производственные звенья (участки, цехи) по изготовлению инструментов; *складские и комплектующие подразделения (центральный инструментальный склад, цеховые инструментально-раздаточные кладовые); *подразделения по восстановлению и ремонту инструментов; подразделения по инструментообеспечению рабочих мест. Основной задачей транспортного хозяйства на предприятии является своевременное и бесперебойное обслуживание производства транспортными средствами по перемещению грузов в ходе производственного процесса. По своему назначению транспортные средства могут быть подразделены на: Внешний транспорт обеспечивает связь предприятия, его материально-технических складов, складов готовой продукции с предприятиями-поставщиками, контрагентами, станциями железнодорожного, водного и воздушного транспорта. Межцеховой транспорт выполняет функции связующего звена между цехами предприятия, его складами, службами и другими производственными объектами. Внутрицеховой транспорт перемешает грузы в цехе в ходе производственного процесса, осуществляя движение сырья, материалов и комплектующих деталей и узлов не только от склада к рабочим местам, но и между рабочими местами, а также контрольными постами. Осн задачей энергетического хозяйства является надежное и бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии установленных параметров при минимальных затратах. Объем и структура потребляемых энергоресурсов зависят от мощности предприятия, вида выпускаемой продукции, характера технологических процессов, а также связей с районными энергосистемами. В задачу энергетического хозяйства входят также выполнение правил эксплуатации энергетического оборудования, организация его технического обслуживания и ремонта, проведение мероприятий, направленных на экономию энергии и всех видов топлива, а также мероприятий по совершенствованию и развитию энергохозяйства предприятия. Ремонтное хоз-во- В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в ходе ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но необходимо и значительно улучшать его основные технические характеристики за счет модернизации. Сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов. Функции складского хозяйства: *приемка материальных ценностей; *предварительная подготовка материалов к производственному потреблению (распаковка, сортировка и т. п.); *обеспечение сохранности материальных ценностей; *подкомплектовка материалов для последующей комплектной их поставки в рабочие зоны; *организация выдачи и доставки грузов потребителям; *снабжение производства всеми необходимыми материалами; *отгрузка готовой продукции.
17? Службу материально-технического снабжения возглавляет отдел МТС (ОМТС). Задача ОМТС - бесперебойное материальное обеспечение производства в соответствии с планом выпуска продукции. План материально-технического снабжения - это совокупность расчетных документов, в которых обоснована потребность предприятия в материальных ресурсах и определены источники их покрытия. Он сопоставляется в форме баланса МТС. План МТС разрабатывается с учетом:1.производственной программы;2.нормативов запасов материальных ресурсов; 3.норм расходов сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива, комплектующих изделий;4.планов капитального строительства, реконструкции, подготовки производства новых изделий, работ по ремонту и эксплуатации оборудования, зданий, сооружений, бытовых объектов и т.д.; 5. остатков материальных ресурсов на начало и конец планируемого периода; 6. установленных и вновь налаживаемых связей с поставщиками; 7. цен на все виды материально-технических ресурсов. 20. Организация труда на предприятии.
Организация труда на предприятиях включает систему мероприятий, направленных на создание наиболее благоприятных условий для эффективного использования рабочего времени, материалов и техники в интересах роста производства, повышения производительности труда и создания нормальных, здоровых условий для работы.
Основными элементами организации труда являются: разделение и кооперация труда и, как их следствие, расстановка работников на производстве; организация рабочих мест; установка распорядка рабочего времени; техническое нормирование труда; организация заработанной платы; организация социалистического соревнования.
Главной задачей организации труда является создание условий для неуклонного роста производительности труда. Повышение производительности труда является основным показателем технического прогресса и важнейшим источником роста народного благосостояния.
Одной из задач организации труда является укрепление трудовой дисциплины. Большое значение для укрепления трудовой дисциплины на предприятии имеют «Правила внутреннего распорядка». Они определяют обязанности администрации, рабочих и служащих предприятия.
Основным направлением в области улучшения организации труда являются: распределение рабочих по сменам, проведение инструктажа рабочих, уплотнение рабочего дня и обеспечение лучшего использования техники, повышение квалификации рабочих, осуществление мероприятий по охране труда и технике безопасности.
21) Техническое нормирование труда
Техническое нормирование труда - это процесс установления заданного времени на выполнение рабочих процессов (операций) в определенных организационно-технических условиях исходя из рационального использования производственных возможностей оборудования и рабочего места с учетом передового опыта.
Заданное рабочее время, установленное с помощью технического нормирования, основываются на организационных и технических параметрах производственного процесса, а также учитывают физиологические факторы человека (потребность в перерывах на отдых и личные надобности). Дополнительный более широкий учет, например, нервно-психологических, эмоциональных нагрузок, социальных, экономических факторов приводит к получению научно-обоснованного заданного времени.
Основными задачами нормирования труда является установление меры затрат труда конкретным выражение которых являются:
Нормы времени;
Нормы выработки;
Нормы обслуживания;
Нормы численности.
Норма времени – время, отведенное на производство единицы продукции или выполнение определенной работы (в часах, минутах, секундах).
Норма выработки – количество продукции, которое должно быть произведено рабочим за единицу времени.
Норма обслуживания – это количество единиц оборудования, производственных площадей и т.п., установленное для обслуживания одним или группой рабочих.
Норма времени обслуживания – это необходимое и достаточное время на обслуживание единицы оборудования в течение определенного календарного периода (одной смены, месяца).
Норма численности – это количество работников, установленное для обслуживания объекта или выполнения определенного объема работ.
Вопрос №22: Зарубежный опыт развития производства. Система "Канбан".
Зарубежные фирмы прикладывают все усилия для снижения производственных затрат в соответствии с принципом «снижения затрат путем исключения потерь». Это означает внедрение такой системы организации, которая будет совершенно исключать потери исходя из того, что всякое превышение минимума необходимого оборудования, запасов материалов и комплектующих изделий, а также числа рабочих является источником увеличения издержек.
Чтобы избежать несбалансированного материального запаса, избытка оборудования и рабочих, создана такая система организации производства, которую можно приспосабливать к колебаниям, происходящим из-за сбоев в производстве или изменений спроса. Система, обеспечивающая оперативное регулирование количества производственной продукции на каждой стадии производства, получила название "Канбан", или «точно во время».
Система «точно во время» была впервые разработана и применена на практике в японской автомобильной компании «Тойота». На первый взгляд принципы системы «точно во время» находятся в противоречии с традиционными принципами организации производства. Суть ее сводится к отказу от производства крупными партиями и созданию непрерывного многопредметного производства. При этом снабжение осуществляется столь малыми партиями, что, по существу, превращается в поштучное.
Смысл работы по системе «точно во время» состоит в том, чтобы на всех фазах производственного цикла требуемый полуфабрикат к месту последующей производственной операции поступал именно тогда, когда это нужно. Система ориентирована на то, чтобы производить готовые изделия и поставлять их только в тот момент, когда этого требует торговая сеть, поставлять продукт на следующий этап производственного процесса, когда он там потребуется.
